Compañía Mega S.A. posee dos instalaciones productivas, una de ellas ubicada en Loma La Lata, provincia del Neuquén, y la otra en Bahía Blanca, provincia de Buenos Aires. La primera de estas instalaciones es la denominada " Planta Separadora"; en ella se recuperan los componentes ricos del gas natural como una mezcla líquida homogénea. Este líquido es luego transportado a través de los 600 kilómetros que separan Loma La Lata de Bahía Blanca utilizando un ducto construido especialmente para este fin. La unidad productiva ubicada en Bahía Blanca es la denominada "Planta Fraccionadora". En esta Planta se obtiene, mediante destilación, el etano, propano, butano y gasolina natural contenidos en el líquido del gas natural recuperado en la Planta Separadora. El etano es transportado hasta las Plantas de Etileno abasteciendo al mayor Polo Petroquímico del país, mientras que el propano, el butano y la gasolina natural son almacenados en tanques especialmente dedicados para su posterior despacho por vía marítima.
Planta Separadora
La Planta Separadora es abastecida por gas natural proveniente de la Cuenca Neuquina. El producto de esta Planta es el Líquido del Gas Natural, rico en etano, propano, butano y gasolina natural y el gas no retenido denominado Gas Residual. Este Gas Residual, utilizado como principal fuente de energía de uso industrial y doméstico, es devuelto a YPF S.A. para ser inyectado en los gasoductos troncales abasteciendo así a los centros de consumo.

El proceso de recuperación de los líquidos del gas natural consta básicamente de dos etapas, el acondicionamiento y recuperación propiamente dicha.
Durante el acondicionamiento el gas natural, proveniente de distintos yacimientos, pasa a través de un separador a fin de evitar que partículas líquidas dañen los equipos ubicados en el proceso de recuperación y por un sistema de deshidratación.

La deshidratación es, como su nombre lo indica, el proceso de eliminación del agua contenida en estado vapor en el gas natural alimentado a la planta. Este proceso es absolutamente necesario dado que el proceso de recuperación se lleva a cabo a muy bajas temperaturas y por lo tanto el agua podría solidificarse obstruyendo equipos y/o tuberías.
El gas deshidratado se divide en dos corrientes para ingresar a dos trenes de separación idénticos. Se dice que la separación es criogénica ya que se realiza a muy bajas temperaturas.

Las bajas temperaturas requeridas para llevar a cabo la recuperación de los componentes ricos del gas natural se logran aprovechando la energía de las corrientes de proceso en un claro ejemplo de integración energética y utilizando un turboexpansor. El turboexpansor baja bruscamente la presión del gas natural hasta los valores requeridos para realizar la demetanización. A su vez, la energía disipada por el turboexpansor es aprovechada para accionar un compresor que minimiza el gas combustible requerido para la recompresión del gas residual.

El proceso de demetanización se lleva a cabo en una columna de destilación en la que se recuperan los líquidos del gas natural como producto de fondo, mientras que el gas que abandona la misma por el tope constituye el gas residual.

El gas residual es comprimido hasta las presiones requeridas para su posterior transporte a los centros de consumo.
Poliducto
El líquido del gas natural, mezcla homogénea constituida fundamentalmente por etano, propano, butano y gasolina natural, es bombeado en la Planta Separadora para ser transportada a través de un ducto construido especialmente para el transporte de este producto.

El ducto es una cañería enterrada que en general recorre una traza paralela al gasoducto troncal Neuba II, con una longitud aproximada de 600 kilómetros atravesando cuatro provincias, Neuquén, Río Negro, La Pampa y Buenos Aires. A fin de lograr la presión necesaria para el arribo a Bahía Blanca el líquido debe bombearse nuevamente a los 300 kilómetros. Este bombeo se lleva a cabo en la Estación de Bombeo PS-2 ubicada en Coronel Belisle.
Planta Fraccionadora
El líquido del gas natural que arriba a Bahía Blanca ingresa a la Planta Fraccionadora para ser sometido a una serie de procesos de destilación. Este proceso consta fundamentalmente de 3 etapas, deetanización, depropanización y debutanización.
Durante la deetanización se separa el etano de un líquido formado por propano, butano y gasolina natural. El etano es acondicionado para su envío en forma gaseosa a la planta de Dow Argentina donde se produce etileno, materia prima de polietilenos y PVC.
La mezcla líquida formada por propano, butano y gasolina natural es acondicionada hasta la temperatura y presión adecuadas para realizar la depropanización. Durante la depropanización se obtiene por el tope propano mientras que por el fondo se obtiene una mezcla líquida constituida por butano y gasolina natural.

Esta mezcla líquida es nuevamente acondicionada para ingresar a la columna de destilación donde se realiza la debutanización. Por el tope de esta columna se obtiene el butano mientras que por el fondo se obtiene la gasolina natural.

Almacenamiento
Los productos líquidos así obtenidos (propano, butano y gasolina natural) deben ser acondicionados para su almacenaje a presión atmosférica, para lo cual son sometidos a un proceso de refrigeración. Mediante un circuito cerrado de refrigeración con propano se logran tres niveles térmicos de refrigerante requeridos para el almacenamiento de estos productos.

El ducto es una cañería enterrada que en general recorre una traza paralela al gasoducto troncal Neuba II, con una longitud aproximada de 600 kilómetros atravesando cuatro provincias, Neuquén, Río Negro, La Pampa y Buenos Aires. A fin de lograr la presión necesaria para el arribo a Bahía Blanca el líquido debe bombearse nuevamente a los 300 kilómetros. Este bombeo se lleva a cabo en la Estación de Bombeo PS-2 ubicada en Coronel Belisle.

El propano y el butano, o bien la mezcla de ambos, son despachados por vía marítima. El sistema de carga a buques de los productos refrigerados consiste en 2 brazos cargadores, uno de los cuales opera como reserva, y el otro para los vapores de retorno del buque. El sistema de bombas y brazos cargadores ha sido diseñado para cargar 40.000 m3 en 1 día considerando las demoras ocasionadas por el amarre y desamarre de los buques.

Del mismo modo, la gasolina natural se despacha por vía marítima cargando buques mediante 2 brazos de carga, uno de ellos está en modo reserva. Este sistema tiene una capacidad de carga de buques de  15.000 m3 en 15 horas.

 
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